Các biện pháp phòng ngừa khi xử lý các bộ phận chính xác CNC

1. Biện pháp phòng ngừaGia công các bộ phận chính xác CNC
(1) Khi phôi quá cao, nên sử dụng dao có chiều dài khác nhau để cắt từng lớp độ dày. Sau khi dùng dao lớn cắt độ dày, nên dùng dao nhỏ để loại bỏ phần vật liệu còn sót lại.
(2) Sử dụng dao đáy phẳng để xử lý các bề mặt phẳng và sử dụng ít dao bi hơn để giảm thời gian xử lý; Nếu có độ dốc và là số nguyên, hãy sử dụng dao dốc để xử lý.
(3) Thiết lập dung sai hợp lý để cân bằng độ chính xác gia công với thời gian tính toán trên máy tính, thực hiện nhiều quy trình hơn và giảm thời gian dụng cụ trống.
(4) Độ cứng cao của nguyên liệu thô, chọn phay ngược; Độ cứng của nguyên liệu thấp nên cần chọn phương pháp xay mịn. Gia công thô phay ngược, gia công chính xác phay tiến.
(5) Dữ liệu dao có độ bền tốt và độ cứng thấp, được sử dụng để gia công thô, trong khi dữ liệu dao có độ bền kém và độ cứng cao, được sử dụng để gia công chính xác.
2. Quy trình gia công CNC
(1) Phương pháp kẹp bộ phận và lựa chọn đồ gá
Phương pháp kẹp cho các bộ phận được gia công trên máy công cụ CNC cũng cần được lựa chọn hợp lý để làm tham chiếu định vị và sơ đồ kẹp. Khi lựa chọn tham chiếu chính xác, thông thường cần tuân theo hai tiêu chí là "tham chiếu nhất quán" và "tham chiếu chồng chéo". Ngoài hai tiêu chí này, chúng ta cũng cần xem xét:
Một. Cố gắng hoàn thành tất cả quá trình xử lý bề mặt trong một lần kẹp định vị, do đó, hãy chọn phương pháp định vị thuận tiện cho việc xử lý tất cả các bề mặt.
b. Khi phôi được kẹp cùng một lúc, nó sẽ có thể hoàn thành tất cả quá trình xử lý bên ngoài của phôi.
c. Khi xác định vị trí đặt phôi trên bàn làm việc, cần xem xét đến tác động của quá trình xử lý tại mỗi trạm làm việc, chiều dài dao và độ cứng của dao đối với chất lượng xử lý.
d. Các đồ gá được sử dụng trong gia công điều khiển nên được lựa chọn càng nhiều càng tốt, được lắp ráp từ các bộ phận phổ thông và có thể điều chỉnh để rút ngắn chu trình chuẩn bị sản xuất.
(2) Tổ chức trình tự xử lý
Khi tổ chức trình tự xử lý phải tuân thủ các nguyên tắc cơ bản, bao gồm “bề mặt trước, sau đó là lỗ”, “thô trước, sau tinh”, v.v. Ngoài những nguyên tắc cơ bản này, chúng ta cũng nên tuân thủ các nguyên tắc sau:
Một. Xử lý theo quy trình lắp ráp công cụ để tránh việc sử dụng lặp lại cùng một công cụ và giảm số lượng cũng như thời gian thay đổi công cụ.
b. Đối với các hệ thống lỗ có yêu cầu đồng trục cao, việc gia công hệ thống lỗ phải được hoàn thành sau một lần định vị, sau đó xử lý hệ thống lỗ ở các vị trí tọa độ khác. Điều này có thể loại bỏ các lỗi xảy ra trong quá trình định vị lặp lại và cải thiện tính đồng trục của hệ thống lỗ.

c. Chọn điểm cắt và điểm thay dao đã xác định, sau khi đã xác định thì không nên thay thế chúng.